Introdução ao equipamento de processamento de arroz em larga escala
Descrição do fluxo do processo de equipamento
1. Primeiro estágio: Máquina de limpeza combinada de alta eficiência
Utiliza uma combinação de vibração e fluxo de ar para remover efetivamente grandes impurezas, pedras pequenas, poeira e outros detritos de grãos brutos.
2. Segundo estágio: Husker de Rolo de Borracha
Usa a pressão de rolos de borracha para retirar efetivamente as cascas dos grãos crus, convertendo -os em arroz integral.
3. Terceiro estágio: separador magnético
Emprega ímãs fortes instalados no separador magnético para adsorver partículas de metal do arroz integral que flui através da tubulação, garantindo progresso suave nos processos de moagem de arroz subsequentes.
4. Quarto estágio: Emery Roll Rice Mill
Usa a superfície de moagem dos rolos de emergência e moagem de alta pressão negativa para casco com arroz marrom.
5. Quinto estágio: lixo de resfriamento
Após dois estágios de moagem de rolos emery, a temperatura do arroz aumenta gradualmente. O arroz é então transferido para o compartimento de resfriamento para reduzir sua temperatura adequadamente.
6. Sexta etapa: Máquina de polimento
O arroz casco entra na máquina de polimento de rolos de ferro para polimento físico, removendo o farelo residual e o farelo fino da superfície do arroz para obter uma separação completa do farelo.
7. Sétimo estágio: separador de casca e farelo
Usa o fluxo de ar para separar cascas, palha e outras impurezas de baixa densidade do arroz, tornando o material mais limpo e mais adequado para triagem e classificação de cores.
8. Oitavo estágio: peneira de classificação de arroz quebrado
Usa peneiras com diferentes tamanhos de orifícios para classificar o arroz quebrado, o arroz defeituoso e as impurezas do material, garantindo um produto final mais uniforme e melhorando a eficiência da classificação de cores subsequente.
9. Nono estágio: Máquina de polimento de névoa
Combina rolos de arroz de ferro e água para outra rodada de polimento, aumentando ainda mais o brilho e a limpeza do arroz.
10. Décimo estágio: Classificador de cores
Usa sensores ópticos para rastrear grãos de arroz com base nas diferenças de cores. Os jatos de ar removem grãos defeituosos, arroz branco e pequenas impurezas do arroz.
11. Primeiro estágio: unidade de embalagem de produtos acabados
Empacota o arroz acabado de cor em sacos.
Vantagens e recursos do equipamento
1. Operação manual reduzida
Modo de processamento tradicional: o processamento tradicional de arroz requer envolvimento manual significativo, incluindo transporte de grãos, limpeza, casco, polimento, classificação de cores e embalagem. Cada estágio requer pessoal dedicado, resultando em altos custos de mão -de -obra e baixa eficiência.
Linha de produção automatizada: nosso equipamento integra todos os estágios em uma única linha de produção automatizada. Os operadores precisam definir apenas parâmetros no painel de controle, e o equipamento conclui automaticamente todas as etapas de processamento, reduzindo significativamente a intervenção manual.
2. Intensidade do trabalho reduzida
Modo tradicional: tarefas manuais, como transportar grãos, equipamentos de operação e classificação de arroz, são muito trabalhosos e propensos a problemas de qualidade devido ao manuseio inadequado.
Linha de produção automatizada: o equipamento lida automaticamente em limpeza, casco, polimento, classificação de cores e embalagem. Os operadores precisam monitorar apenas a operação do equipamento, reduzindo significativamente a intensidade do trabalho.
3. Requisitos de trabalho reduzidos
Modo tradicional: uma linha de produção tradicional pode exigir trabalhadores 10-20 para lidar com diferentes estágios de processamento.
Linha de produção automatizada: nosso equipamento requer apenas os operadores 2-3 para monitoramento e manutenção, reduzindo os requisitos de trabalho em mais de 80%.
4. Eficiência de produção aprimorada
Modo tradicional: as operações manuais são ineficientes e a velocidade de produção depende dos níveis de habilidade dos trabalhadores e da resistência física.
Linha de produção automatizada: o equipamento opera de forma estável, com uma capacidade de processamento de 2-5 toneladas/hora, melhorando a eficiência da produção em 30%-50%.
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